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一.注塑加工過程出現(xiàn)氣泡現(xiàn)象的解決辦法
根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：
1.在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的塑料樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a.根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸.一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%～60%。
b.至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。
C.注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。
d.降低注射速度，提高注射壓力。
e.采用熔融粘度等級(jí)高的材料。
2.由於揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a.充分進(jìn)行預(yù)幹燥。
b.降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
3.流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及塑料模具的溫度、提高注射速度予以解決。
二.注塑加工成型時(shí)主流道粘模的原因分析
注塑加工成型時(shí)主流道粘模的原因及排除方法：
1.冷卻時(shí)間太短，主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不夠，應(yīng)增加其脫模斜度。
3.主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。
4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。
5.射嘴溫度過低，應(yīng)提高溫度。
三.注塑加工成型時(shí)生產(chǎn)緩慢的原因分析
注塑加工成型時(shí)生產(chǎn)緩慢的原因及解決方法如下：
1.塑料溫度、塑料模具溫度高，造成冷卻時(shí)間長(zhǎng)。
2.熔膠時(shí)間長(zhǎng)，應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。
3.機(jī)臺(tái)的動(dòng)作慢，可從油路與電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。
4.塑料模具的設(shè)計(jì)要方便脫模，盡量設(shè)計(jì)成全自動(dòng)操作。
5.制作壁厚過大，造成冷卻時(shí)間過長(zhǎng)。
6.噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。
7.料筒供熱量不足，應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺(tái)或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。
四.造成注塑加工制品不滿的原因分析
造成注塑加工制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過於耗損)？赡苡梢韵聨讉(gè)方面的原因?qū)е露桑?
1.注塑加工機(jī)臺(tái)原因：
機(jī)臺(tái)的塑化量或加熱率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺(tái);
螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中;熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度過低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力;射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過大而使壓力消耗.
2.注塑加工塑料模具原因：
a.塑料模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫;
b.塑料模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應(yīng)增加整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設(shè)置輔助流或澆口解決。
c.塑料模具的流道過小造成壓力損耗;過大時(shí)會(huì)出現(xiàn)射膠無力;過於粗糙都會(huì)造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。
d.塑料模具的排氣不良.進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時(shí)要開設(shè)排氣溝道或氣孔
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